油圧コンポーネントに耐食性を与えるにはどうすればよいですか?

油圧システムはますます複雑になり、作動圧力は高くなり、制御されるアクチュエータの数は増加しています。 その結果、油圧分野では、モジュール式かどうかにかかわらず、統合機能を備えたマニホールドやバルブ ブロックが継続的に増加しています。

これらのマニホールドとバルブ ブロックは、ますます過酷な条件下でも使用されます。 これらには、農業部門 (肥料と肥料、除草剤、殺虫剤)、移動部門 (凍結道路用の塩)、海洋 (塩)、石油とガス (塩/高い周囲温度)、および工業 (洗剤、高い周囲温度) が含まれます。

コーティング（ウェットペイント、多くの場合多層システム）によるマニホールドの保護は可能なオプションですが、常に高価であり、実際には十分な保護を提供せず、分解（メンテナンス/修正）中に分解および再構築に問題が発生する可能性があります。油圧システムを汚染 (塗料粒子など) なく組み立ててください。 バルブブロックの高い耐食性は、油圧システムの動作安全性に関して要件となることが多く、上述の分解および組み立て中の汚染を防止する解決策が望まれることが多い。

電気めっきのスペシャリストである Galvano Hengelo BV は、10 年前に油圧マニホールドとコンポーネントの処理を開始し、それ以来この分野で完全に熟練しました。 現在、マニホールド、バルブブロック、ねじ込み部品（カートリッジ、プラグなど）、シリンダーチューブ、ロッドガイド（シリンダーグランド）は亜鉛ニッケルで処理されています。 GGG30などの鋼や鋳鉄に適用できます。2017年にパーカーなどの油圧機器会社で成功を収めたイボ・ウィレムセンがゼネラルマネージャーに任命され、変革の時が来ました。

マニホールドとバルブブロックの腐食に対する処理は新しいものではありません。 以前は主に亜鉛と無電解ニッケルが使用されていましたが、現在では亜鉛ニッケルへの移行が進んでいます。 赤錆に対する本格的な保護を提供するために亜鉛またはニッケルに必要な層の厚さ (250 時間の中性塩水噴霧試験または NSS) は 30 μm 以上になります。 これにより、正確に適合するキャビティ内に層の厚さが蓄積するという望ましくない副作用が直ちに発生し、その結果、取り付けられる油圧コンポーネントが適合しなくなるか、適切に機能しなくなります。

多くの場合、これらのキャビティは処理後に再加工されます。コストが不必要に上昇し、製品汚染のリスクが生じ、層の一部が再び失われ、その結果、望ましい腐食保護が失われます。 対照的に、NSS 試験条件下で 5 ～ 15 μm の亜鉛ニッケル層 (12 ～ 16% がニッケル、残りが亜鉛である金属製品上に電気めっきされた合金層) は、赤錆からの保護に達します。少なくとも1000時間。 もちろん、このガルバニック層には Cr6 が含まれておらず、可能な (化粧用) ペイント コーティングの接着層として非常に適しています。

もう 1 つの大きな利点は、キャビティ内の層の堆積が非常に急速に 0 μm まで減少するようにプロセス設定と製品の取り扱いを修正することによって、キャビティ内の層の堆積の厚さに影響を与えることができることです。 これにより、修正手段を必要とせずに、ねじ接続と継手の穴を公差内に保つことが可能になります。

大きな課題は、マニホールドの未処理表面を保護することです。

「マニホールド内のすべての内部チャネルは、アノードとカソードの間の電流場に直接存在しないため、亜鉛-ニッケルの堆積はありません」とウィレムセン氏は言います。 「しかし、プロセス中にさまざまな処理液にさらされるため、標準的なプロセスでは赤錆（飛び錆）が直接発生します。 このタイプの製品では絶対にやってはいけない領域です。 当社は広範なテストを通じて、内部ボアやチャンネルの腐食や汚染を発生させずに、油圧コンポーネントをクリーンで完璧な状態で処理プロセスから排出できるプロセスの開発に成功しました。」